希音创新生态：研发筑基 应用增效 培训育人

在全球时尚产业竞争日益激烈的今天，希音(SHEIN)通过系统性构建“研发-应用-培训”三位一体的创新生态，不仅重塑了自身供应链的竞争力，更引领了中国制造业的数字化与绿色化转型。这一生态体系以前沿技术研发为基石，以规模化应用为引擎，以多层次人才培养为纽带，形成闭环式创新循环，为产业升级注入可持续动力。

一、研发筑基：技术创新的源头活水

希音的技术研发体系建立在深度产学研协同与自主创新双轨并行的基础之上。2023年，希音投入1.9亿元建立服装制造创新研究中心，专注于攻克行业共性技术难题。该中心不仅是技术孵化器，更是产业标准的输出者：

再生材料突破：与东华大学联合开发的再生涤纶解决方案，创新性地整合消费前/后废旧纺织材料与PET瓶，大幅降低新材料生产的碳排放，推动循环经济在纺织业的落地。

印染技术升级：携手传化化学共建联合实验室，聚焦印染环节的数字化与低碳化。其研发的数码冷转印牛仔工艺实现节水率70.5%，量产38万件产品即减少水资源消耗近2万吨。

工艺工具创新：针对制造痛点开发专用设备，如“人字车”专利工具解决了V领缝制歪斜问题，使新手工人可达到20年经验老师的工艺水准，彻底打破高难度生产的技能壁垒。

二、应用增效：技术落地的精益实践

研发成果通过系统性工具和标准化流程，快速渗透至供应链各环节，实现“实验室-生产线”的无缝衔接：

数字化生产系统深度整合：供应商实时接入希音的智能订单管理系统，实现“小单快反”模式——首单量低至100件，7天内完成设计到交付全流程。佛山某数码印花厂引入自动验布机后，验布速度从人工每分钟20米提升至70米，24小时内即可交付面料。

绿色技术规模化应用：数码热转印技术覆盖65%产品线，累计节水超113万吨;在自营仓储中心部署数字化能源管理系统，通过照明优化(更换9瓦节能灯)、水冷空调变频改造等近60项措施，年节电超2300万度，相当于5万户家庭年用电量。

柔性制造基础设施：投资超百亿元建设智慧供应链基地。肇庆智慧产业园集成智能分拣与制造功能，斋月订单处理效率提升40%;广州增城全球交付中心满铺屋顶光伏，装机容量24兆瓦，预计年减碳超万吨。

三、培训育人：创新能力的持续孵化

技术价值的最大化依赖人才能力提升，希音构建了覆盖“技能培训-认证考核-产教融合”的完整人才生态：

分层赋能体系：2023年以来累计开展超千场培训，仅2025年一季度即举办近百场，覆盖超5300商次。针对产业带痛点设计专项课程，如泳衣车缝破洞问题专场培训，使参与供应商次品率下降30%。

职业能力认证：获评产教评技能生态链企业资质后，开展质检、制版、缝纫等工种职业技能等级认定。2024年完成60期人才认证考核与10场等级评定，为行业输送职业化技能与管理人才。

校企协同进化：开发产教融合课程，培养“双师型”教师队伍。已完成制版、车缝工艺等三大板块教学资源开发，将企业技术需求转化为院校课程，使学生“零基础”达到上岗要求。

四、生态协同：从工厂到社区的创新共振

希音将创新生态延伸至硬件升级与人文关怀，形成全域联动：

智能工厂改造：为210多家供应商提供从选址规划到生产流程的全周期指导，完成52万平方米厂房升级。例如导入自动吊挂系统与数字化裁床，使佛山数码印花厂人效提升10倍，成为行业智能化标杆。

社区幸福感工程：建设29个“儿童之家”累计服务6.3万人次员工子女;“聚星光”计划资助689个家庭，覆盖1400多名求学青少年;改造1.4万平方米厂区生活空间，将技术创新红利转化为员工福祉。

绿色能力外溢：向供应商推广屋顶光伏计划，2024年发电量超6500万度，同比增150%，减碳3.5万吨。供应商工厂通过光伏系统月均节电超1万度，年节省成本逾12万元。

希音的“研发-应用-培训”创新生态，本质上是一场以技术为血脉、人才为筋骨、绿色为底色的产业进化。研发中心攻克关键技术，数字化工具实现降本增效，职业培训筑牢人才根基——三者环环相扣，使超200家工厂完成智能改造，3.3万产业工人能力跃升，更推动服装制造业从“经验依赖”走向“数据驱动”。当东华大学的再生涤纶技术通过希音培训体系转化为供应商的标准化工艺，当传化实验室的冷转印专利通过数字系统惠及百万件商品，中国制造的升级不再局限于单一环节突破，而成为全生态协同共进的生动实践。这既是供应链竞争力的重构，更是一条通向创新自主、人才丰盈、环境友好的可持续发展之路。